動力電池低密度導(dǎo)熱界面材料用導(dǎo)熱粉解決方案

電動汽車中最核心的動力電池，其安全性已成為汽車行業(yè)和消費(fèi)者的關(guān)注點(diǎn)。而動力電池安全性的焦點(diǎn)問題在于熱管理，過充、過熱、短路、碰撞等因素都可能引發(fā)動力電池?zé)崾Э?，成為安全隱患。因此，針對EV用動力電池存在的熱安全性、熱可靠性及熱均衡性等突出問題，采用高性能的導(dǎo)熱界面材料對提高電池使用性能至關(guān)重要。

電芯充電或使用過程會放熱，導(dǎo)熱界面材料能將這些熱量均勻地傳遞到冷卻板，以提高電池包的安全性。常用熱界面材料有導(dǎo)熱灌封膠、導(dǎo)熱凝膠、導(dǎo)熱結(jié)構(gòu)膠、導(dǎo)熱密封膠等導(dǎo)熱膠粘劑，可完成電芯與電芯之間，以及電芯與液冷管之間的熱傳導(dǎo)。導(dǎo)熱膠粘劑主要由樹脂基體（環(huán)氧樹脂、有機(jī)硅和聚氨酯等）和導(dǎo)熱粉體【提高導(dǎo)熱性，有氮化鋁(AlN)、氮化硼(BN)以及氮化硅（Si₃N₄）、氧化鋁（Al₂O₃）、氧化鎂（MgO）、氧化鋅（ZnO）等）組成】。導(dǎo)熱粉體分散于樹脂基體中，彼此間相互接觸，形成導(dǎo)熱網(wǎng)絡(luò)，使熱量可沿著“導(dǎo)熱網(wǎng)絡(luò)”迅速傳遞，從而達(dá)到提高膠粘劑的導(dǎo)熱率目的。

然而導(dǎo)熱粉體引入聚合物基體后會形成許多接觸界面,導(dǎo)熱粉體的重疊也會形成界面。聲子在界面上的散射會大大降低熱傳導(dǎo)效率。因此，如何減少界面熱阻是制備導(dǎo)熱高分子復(fù)合材料的關(guān)鍵問題。此外，由于聚合物基體與導(dǎo)熱粉體的極性不同，界面相容性較差，粉體難以在聚合物基體中有效分散。因此需要通過對粉體表面改性來減弱粉體與基體之間的界面熱阻，以此達(dá)到優(yōu)化聲子傳輸通道進(jìn)而提高復(fù)合材料導(dǎo)熱系數(shù)的目的。而且，導(dǎo)熱粉體的種類、用量、幾何形狀、粒徑、混雜填充和改性等對導(dǎo)熱膠粘劑的導(dǎo)熱性能都有影響。

金戈新材在導(dǎo)熱粉體及其應(yīng)用研究已經(jīng)有20+年的經(jīng)驗(yàn)，已有500+種成熟的產(chǎn)品解決方案。我司導(dǎo)熱粉體均采用導(dǎo)熱性能優(yōu)異的無機(jī)非金屬粉體為原料，經(jīng)過特殊表面包覆以及科學(xué)的粒徑搭配而成，粉體與硅油的相容性更佳，加工性能更好，因此在應(yīng)用上擁有更優(yōu)異的性能。以下產(chǎn)品應(yīng)用推薦：

1、動力電池低密度導(dǎo)熱凝膠用導(dǎo)熱粉體解決方案—GD-S221A、GD-S228A等導(dǎo)熱劑，粉體與硅油相容性好，加工性能優(yōu)異，導(dǎo)熱系數(shù)可實(shí)現(xiàn)2.0W/m·K，比重低至2.0，制備的凝膠用于動力電池模組與冷板之間，表面自帶粘性，操作方便，可自動化點(diǎn)膠，具備導(dǎo)熱、電絕緣及補(bǔ)償界面公差的功能。

2、導(dǎo)熱聚氨酯膠粘劑用導(dǎo)熱粉體解決方案--GD-U209、JAZ-235導(dǎo)熱劑等，產(chǎn)品采用高純導(dǎo)熱粉體為原料，經(jīng)過特定粉體表面處理劑及表面改性技術(shù)進(jìn)行處理，粉體D100≤100μm，其顆粒間致密堆積，且顆粒表面極性低，分散性強(qiáng)，填充性能佳，滿足導(dǎo)熱率2.0W/m·K，比重2.0的聚氨酯導(dǎo)熱膠的性能要求，并使其具有良好的擠出性。具體使用建議可咨詢我司業(yè)務(wù)人員或致電0757-87572711，期待與您的合作。