影響導熱膠粘度及流動性有哪些因素？

導致導熱膠粘度及流動性有所變動的主要在于加入的原材料和選擇的分散方式，而原材料方面包括乙烯基硅油和導熱填料：

在乙烯基硅油中，造成膠體粘度變大及流動性變差的主要是由于硅油中殘留的Si-OH和-C-OH以及-C=O等基團。在合成乙烯基硅油過程中，由于單體或堿膠不可避免的會引入水，從而在合成過程中生成Si-OH，其與粉體作用會引起膠料出現(xiàn)觸變性，從而導致粘度上升，流動性下降。同時在乙烯基硅油合成或脫低分子過程中，高溫條件下，會有極少部分乙烯基雙鍵斷裂，生成-C-OH，在高溫條件下，-C-OH還會繼續(xù)氧化生成-C=O。這些極性基團也會造成膠料觸變，粘度上升。

而在導熱填料中，其粒徑大小、復配的選擇、顆粒形狀、表面光滑度等自身條件，會影響到導熱膠粘度及流動性的變化，所以在在一定條件下，會選擇對導熱填料進行特殊工藝處理，使得填料能在一些方面得到性能的提升。而金戈新材專注于導熱粉體和阻燃粉體的深加工及改性方面，可以為客戶提供個性化的導熱阻燃解決方案。

在分散工藝上，不僅看設(shè)備（高速分散機，捏合機、動混機等），還需注意一些操作事項：

1.溫度過高，粘度也會不穩(wěn)定，尤其是處理粉，溫度過高的話，粘度有時候會變得很高，甚至出現(xiàn)交聯(lián)；

2.要除去水分，一般建議使用帶加熱的設(shè)備，通過真空除水；

3.線剪切速度不適合過快，過快會引起溫度偏高，同時還會引起靜電堆積，還有剪切力過大，粉料表面也會被受損，造成粘度上升。