符合絲網(wǎng)印刷工藝的導(dǎo)熱環(huán)氧膠粘劑要求導(dǎo)熱填料粒徑不宜過大，加工粘度不宜過高。然而常規(guī)細粒徑導(dǎo)熱填料與樹脂相容性差，增稠嚴重，難以實現(xiàn)該要求。

球形氮化鋁穩(wěn)定性差，易與空氣中的水發(fā)生水解反應(yīng)，生成Al(OH)3，最終導(dǎo)致TIM材料的導(dǎo)熱率大幅降低。因此想要用好球形氮化鋁，首要問題就是提高其耐水解性。

導(dǎo)熱聚氨酯粘接膠導(dǎo)熱系數(shù)越高，需要填充的導(dǎo)熱粉體越多，粉體的粒徑就越大，導(dǎo)致粘接膠的比重上升明顯，粘度大，難擠出，嚴重磨損擠出泵出膠口，同時粘接膠的力學(xué)性能急劇下降，如何改善這一現(xiàn)狀？

現(xiàn)有客戶要求2.0W/m·K雙組份導(dǎo)熱凝膠在實現(xiàn)低比重（2.0）、優(yōu)異阻燃特性（UL-94V0）的同時，又要具有良好的流動性。那么，哪款導(dǎo)熱劑可以滿足上述的應(yīng)用要求呢？

加了過量的色膏/色漿，制備的5.0W/m·K導(dǎo)熱硅膠片、硅凝膠仍無法染成深黑色，出現(xiàn)泛藍情況。這是怎么回事呢？

常規(guī)7.0 W/m·K導(dǎo)熱凝膠為了實現(xiàn)高填充高導(dǎo)熱，需要加入大量粗粉。然而粉體粒徑太大，會對擠出泵出膠口造成嚴重磨損。若減小粉體粒徑，如從250-300μm降至150μm，將導(dǎo)致凝膠粘度急劇增加，影響擠出性。

制備6W/m·K導(dǎo)熱吸波墊片，需在硅油中同時加入導(dǎo)熱粉和吸波劑。然而兩種粉體的加入模式在產(chǎn)品性能上存在此消彼長問題，加之粉與硅油相容性的差異，導(dǎo)致體系難加工，使得導(dǎo)熱及吸波性能均達不到理想效果。

3.0-4.0W/m·K流淌型導(dǎo)熱硅脂實現(xiàn)高導(dǎo)熱同時，如何兼具良好的流平性、低揮發(fā)以及細膩度？